IATF16949认证五大工具包括:

1.统计过程控制(SPC，Statistical Process Control);

2.测量系统分析(MSA，Measurement System Analyse);

3.失效模式和效果分析(FMEA，Failure Mode & Effect Analyse);

4.产品质量先期策划(APQP，Advanced Product Quality Planning);

5.生产件批准程序(PPAP，Production Part Approval Process)。

1、SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

2、MSA(MeasurementSystemAnalysis)使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3、在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个"事前的行为"，而不是"事后的行为"。

4、产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义及其他知识点: 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

5、PPAP生产件批准程序(Production part approval process) 为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。

PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告;外观检验报告;功能检验报告;材料检验报告; 外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。

1 APQP

即产品质量先期策划 , 是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系， 以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：

引导资源，使顾客满意

促进对所需更改的早期识别

避免晚期更改

以最低的成本及时提供优质产品

2 SPC

即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力，为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

1）SPC实施意义

降低成本

降低不良率，减少返工和浪费

提高劳动生产率

提供核心竞争力

赢得广泛客户

2）实施SPC的两个阶段

分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态

监控阶段：运用控制图等监控

3)SPC的产生

工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

4)SPC的作用

确保制程持续稳定、可预测

提高产品质量、生产能力、降低成本

为制程分析提供依据

区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南

3 FMEA

即潜在的失效模式及后果分析，是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。其分类如下：

设计FMEA（DFMEA）

过程FMEA（PFMEA）

系统FMEA

应用FMEA

采购FMEA

服务FMEA

4 MSA

即测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

5 PPAP

即生产件批准程序。PPAP生产件提交保证书主要有主要有生产件尺寸检验报告，外观检验报告，功能检验报告，材料检验报告，外加一些零件控制方法和供应商控制方法。主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。PPAP既是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

IATF16949认证审核前应准备哪些资料

根据《IATF16949汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求》和《获得并保持IATF认可的规则第五版》的要求，IATF16949现场审核前应准备如下资料：

1、质量手册和程序文件;

2、组织架构图;

3、营业执照-----确认认证的产品范围是否在经营范围内;

4、过程关系图(包括远程支持功能);

5、过程和16949条款对照矩阵表;

6、所有过程“12个月”绩效指标及实绩及趋势;

7、内部体系审核、过程审核、产品审核的审核计划和审核报告;

8、内审员清单。内审员必须区分：体系审核员、产品审核员、过程审核员、二方审核员。这些具有共性要求也有不同要求。

9、管理评审计划和报告;

10、近一年顾客投诉清单(包含日期、顾客名称、产品型号、产品名称、不良描述等信息);

11、汽车顾客清单，包括所有顾客的准确名称，及顾客给予的供应商代码(例如邓白氏码) ;

12、顾客特殊要求清单(可能来自与顾客签订的各种采购协议/合同、质量协议/合同、顾客下发的文件等);

13、各工程倒班情况及管理人员上班时间表;

14、认证范围内产品的APQP及PPAP文件(每个产品种类最少一个);

15、人员花名册(含办公室、行政、后勤、物流、合同工、临时工等所有人员)

16、特种设备清单及年检情况---不用提供报告，填写表格“特种设备”即可(例如叉车、行车、储气罐及安全阀);

17、特种人员(特种设备设备操作人员和特种作业人员)清单及持证情况---不用提供证书，填写表格“特种人员”即可;

18、监视和测量设备清单及校准情况；

19、应急计划演练和定期评审的记录；

20、员工道德行为规范必须建立，企业责任方针必须建立；

21、龟型图：每一个过程都必须进行风险分析，必须进行风险分级，必须采取措施；

22、不良质量成本报告；

23、风险评估及分析报告；

24、临时替代过程管理：必须落实策划，并形成替代方法清单（适用时）；

25、产品安全管理必须策划和实施。特别关注：安全性的识别，安全的追溯管理，FMEA和CP的顾客额外批准，对供应链安全的管理(适用时)。

26、基础设施评价报告：如：《自动化评价表》、《工艺流程综合分析表》、《设备与操作工配置表》、《工序内在制品贮存评价表》、《工序附加价值动作分析表》、《工厂和基础设施与设备调查报告》;

27、设备周期性检修的实施计划和报告;

28、设备预测性维护的计划和报告;

29、内部试验必须形成清单管理，包括范围、测试项目、设备清单。

30、外部试验室的证书和试验范围清单;

31、合格供应商范围必须包含顾客指定的、测试和校准机构、服务机构、物流运输等;

32、返工返修必须有作业指导书，必须进行FMEA分析;

33、OEE\MTBF\MTTR等TPM目标，要策划建立并实施;

34、供应商管理包括：合格名册、定期考核计划和实绩（质量、交期、给顾客造成的干扰、超额运费发生的次数等）、供方质量体系证书、供方PPAP、体系发展计划和实绩、风险评估、绩效考虑、绩效提升计划及实绩；

35、嵌入式软件质量保证管理（如适用）；

36、不合格品报废作业指导书：不能进一步处理的不合格，需要控制，让其丧失物理上的使用价值，避免误用

37、顾客满意度评价：应通过对内部和外部绩效指标(如：质量、交期、超额运费、给顾客造成干扰、特殊状态通知和使用现场的退货、召回和保修等)的持续评价来监视顾客对组织的满意度,确保符合产品和过程规范及其他顾客的要求。